Kegelbrecher sind beliebte Gesteinbrechmaschinen, die man in mittelhartem bis hartem und abrasivem Naturstein sowie zur Rohstoffaufbereitung einsetzt. In der zweiten und dritten Brechstufe liefert er eine normgerechte würfelförmige Endkörnung. In Fällen, in denen die Korngröße des Brechgutes naturgemäß klein genug ist und die traditionelle Primärbrechstufe daher nicht notwendig ist, können auch Kegelbrecher die erste Stufe des Brechprozesses übernehmen.

Funktionsweise

Der Kegelbrecher zerkleinert das Material im Brechraum zwischen dem äußeren feststehenden Brechmantel und dem inneren beweglichen Brechkegel, der auf der Brecherachse befestigt ist. Ausgestattet mit einer Brechspaltverstellung wird er den Anforderungen an Material, Aufgabengröße und Kapazität leistungsstark gerecht.
Die Zerkleinerung findet beim Kegelbrecher in einem sich umlaufend öffnenden und schließenden Ringspalt zwischen Brechermantel und Brecherkegel statt. Das Öffnen und Schließen erfolgt dabei gleichzeitig auf den gegenüberliegenden Seiten des Brechraums. Dies ist ein klarer Vorteil gegenüber einem Backenbrecher mit wechselndem Arbeits- und Leerhub. Beim fliegend gelagerten Kegelbrecher gibt es dagegen kein Kopflager.
Der fiktive Drehpunkt liegt oberhalb des Brecherkegels. Hier nimmt eine kurze, besonders kräftig ausgeführte Achse sämtliche Kräfte auf und leitet sie in das Brechergehäuse ab. Die Brechspaltverstellung erfolgt durch das Anheben des Brechermantels im Brecheroberrahmen.

Anwendung

Zum Einsatz kommt der Kegelbrecher vor allem dann, wenn eine Prallzerkleinerung auf Grund hoher Druckfestigkeit des Brechgutes nicht mehr möglich ist – dies ist häufig in Bergbaubetrieben und Kalksteinbrüchen der Fall.

Quelle: Wikipedia